Mantenimiento en cintas transportadoras: guía completa para minería (tipos, frecuencia y KPIs)

El mantenimiento en cintas transportadoras es una de las herramientas más efectivas para sostener la disponibilidad operacional, reducir paradas no programadas y controlar el costo por tonelada (US$/t) en minería. Cuando la correa opera fuera de condición (desalineamiento, fricción, rodillos trabados, limpieza deficiente o transferencias mal controladas), se disparan derrames, aumenta el consumo eléctrico y se acelera el desgaste de la banda y sus componentes críticos.

Esta guía resume los tipos de mantenimiento recomendados para correas transportadoras en minería, qué tareas incluye cada uno y qué métricas (KPIs) usar para respaldar decisiones técnicas y de negocio.

¿Por qué el mantenimiento en cintas transportadoras es crítico en minería?

Las cintas transportadoras trabajan bajo abrasión, polvo, humedad y cargas variables. Un enfoque reactivo (principalmente correctivo) eleva el riesgo de detenciones extendidas, reparación de emergencia y exposición HSE. En cambio, un programa estructurado ayuda a convertir eventos en trabajo planificado, mejorando seguridad y costos.

KPIs base para gestión ejecutiva y técnica:

• Disponibilidad mecánica (%)

• MTBF (Mean Time Between Failures) y MTTR (Mean Time To Repair)

• Costo de mantenimiento por tonelada (US$/t)

• Energía específica (kWh/t)

• Derrames por km o toneladas derramadas

1) Mantenimiento preventivo en cintas transportadoras: disciplina operacional

El mantenimiento preventivo (PM) consiste en rutinas planificadas (diarias/semanales/mensuales) para mantener el sistema dentro del diseño. En minería, el preventivo bien ejecutado reduce fallas por degradación progresiva: desalineamiento, contaminación de rodillos, pérdida de eficiencia de limpieza y desgaste acelerado en zonas de carga.

Incluye inspecciones y ajustes de tracking, verificación de rodillos/estaciones, chequeo de rascadores (belt cleaners), revisión de skirting y control básico de tensión/condición de poleas. El objetivo es cortar el deterioro temprano, antes de que se convierta en daño de banda o detención.

KPIs recomendados:

• Cumplimiento PM (%) = OT ejecutadas / OT planificadas

• Backlog (semanas) de mantenimiento

• Rodillos fallados por 1.000 h (o rodillos/mes)

• Eventos de derrame (por turno/semana) y horas de limpieza

2) Mantenimiento correctivo: reparar la falla y cerrar el ciclo (RCA)

El correctivo se activa cuando el componente ya falló: rodillos colapsados, empalmes dañados, banda rasgada, fallas en poleas o transmisión, atascos severos en chutes. En minería no se elimina por completo, pero se debe controlar para que no domine la estrategia.

La buena práctica es tratar cada correctivo como insumo para mejora: registrar el evento, cuantificar impacto (horas, costo, riesgo) y ejecutar RCA para evitar recurrencias. Así, el correctivo deja de ser “repetición” y se transforma en reducción sostenida de fallas.

KPIs recomendados:

• % correctivo vs planificado

• MTTR y horas no programadas (h/mes)

• Reincidencia (mismas fallas por punto/tramo)

• Costo por intervención y tendencia mensual

3) Mantenimiento predictivo / CBM: intervenir por condición, no por calendario

El predictivo (PdM) y el Condition-Based Maintenance (CBM) detectan degradación antes de la falla. Es especialmente útil en correas críticas y largas, donde el costo de detención es alto y la logística de repuestos requiere anticipación.

Herramientas típicas: vibraciones en poleas/rodamientos/motores, termografía para detectar puntos calientes (fricción/rodamientos/empalmes), y sensorización de misalignment, slip, velocidad y temperatura. El valor del CBM está en aumentar el “lead time” para planificar trabajos, cuadrillas y materiales.

KPIs recomendados:

• % de fallas detectadas antes del evento

• Lead time de alerta (días/semanas)

• OT generadas por condición vs OT correctivas

• Reducción de horas no programadas post-implementación

4) Mantenimiento proactivo: eliminar causas raíz (RCA + mejoras)

El proactivo apunta a las causas repetitivas que degradan el sistema: transferencias que generan impacto y derrames, limpieza deficiente, sellado insuficiente, contaminación crónica de rodillos, tensión inadecuada o selección incorrecta de componentes para el duty.

Aquí entran acciones de ingeniería (mejoras de chutes, liners, control de flujo, estándar de rodillos/sellos, mejores procedimientos de empalme y especificación de banda). En minería suele ser el enfoque con mejor retorno porque reduce tanto fallas como “trabajo invisible” (limpieza, re-trabajo, detenciones cortas).

KPIs recomendados:

• Pareto de pérdidas (Top 5 causas por horas/costo)

• Tasa de reincidencia antes/después

• MTBF por tramo y por punto de transferencia

• Costo evitado estimado por paradas prevenidas

5) Mantenimiento de seguridad: guardas, E-stops y sensores críticos

Un programa serio de mantenimiento en cintas transportadoras debe integrar seguridad: guardas en puntos de atrapamiento, pruebas funcionales de paradas de emergencia (pull-cord, setas), sensores de desalineamiento y slip, y cumplimiento estricto de LOTO.

Además, se deben mantener accesos seguros (pasarelas, barandas, iluminación). Esto reduce intervenciones de emergencia y baja la exposición a riesgos por trabajos no planificados.

KPIs recomendados:

• % pruebas funcionales OK (E-stops y sensores)

• Hallazgos HSE por auditoría (cantidad/severidad)

• Tiempo de cierre de acciones (days-to-close)

• Incidentes/casi incidentes asociados a correas

6) Paradas programadas y mantenimiento mayor: overhaul con control de alcance

Las paradas mayores permiten intervenir componentes críticos con calidad: cambio de banda o tramos, reacondicionamiento de poleas (lagging y rodamientos), mejoras de transferencias y overhaul de transmisión (motor/reductor).

La clave está en planificación: alcance congelado, materiales kitted, procedimientos claros, permisos HSE y pruebas post-arranque. El CBM alimenta el alcance para intervenir donde hay riesgo real.

KPIs recomendados:

• Cumplimiento de ventana (h plan vs h real)

• % retrabajo post-parada (fallas dentro de X días)

• Costo total y costo por hora detenida

• % materiales completos a tiempo (logística)

Checklist técnico de mantenimiento en cintas transportadoras

Banda y empalmes: desgaste, cortes/rasgados, condición de empalmes, limpieza, impacto en zona de carga.Rodillos/estaciones: giro libre, sellos, ruido/vibración, temperatura, contaminación.Poleas/transmisión: lagging, rodamientos, vibración, alineación, estado de reductor/acoples.Transferencias (chutes): liners, atascos, control de derrames/polvo, eficiencia de limpieza y sellado.

Conclusión

El mantenimiento en cintas transportadoras en minería funciona mejor como sistema: preventivo para disciplina, predictivo/CBM para anticipación, proactivo para eliminar causas raíz, correctivo controlado para eventos inevitables y paradas mayores bien ejecutadas. Gobernarlo con KPIs (disponibilidad, MTBF, MTTR, kWh/t, derrames, US$/t) permite justificar inversiones y reducir riesgo operacional.